减少生产流程链，提高生产效率。可以安装各种特殊工具,新型工具安排,优势是减少精密车削中心的工具改变时间,提高加工效率的产品,可以转身研磨复合加工可以实现全部或大部分的加工过程,大大降低了产品制造过程时间。这一方面减少了由于卡装方式的改变而产生的生产时间，同时也减少了数控精密车削中心工装夹具的生产周期和期望时间，可以大大提高生产效率。

动态换刀器的选择主要考虑换刀的时间和可靠性。换刀时间短可以提高生产效率，但换刀时间短。换刀装置一般结构复杂，故障率高，成本高。过于强调换刀时间会大大增加成本，增加故障率。据统计，数控精密车削中心约50%的故障与自动换刀装置有关。因此，精密车削中心在满足使用要求的前提下，尽量选择可靠性高的自动换刀器，降低整机的故障率和成本。

加工中心起初是由数控铣床发展而来的。1958年，美国首次开发了一个精密车削中心。在数控卧式镗铣床的基础上增加了自动换刀装置，实现一次夹紧工件后铣、钻、镗、铰、攻丝等各种工序的集中加工。自20世纪70年代以来，数控精密车削中心得到了迅速发展。一种可互换的主轴箱加工中心已经出现。配备了多个配有自动更换刀具的多轴主轴箱，可同时对工件进行多孔加工。

减少空间中的空间，降低生产成本。紧凑优雅的外观设计，精密车削中心改进了空间应用方式，更方便的保护和维修，让客户满意;虽然单一价格的车削和铣削复合加工设备相对较高,因为生产过程链的减少和所需产品的设备,以及工装夹具的数量,车间空间和设备保护成本,数控精密车削中心可以有效地减少总体成本的固定资产投资、生产操作和管理。