1.五轴加工中心具有较高的静态和动态风范。立式加工中心价格昂贵，加工成本远高于传统机床，需要采取措施大大减少单件加工时间。压缩单件加工时间包括两个方面。一方面，新型刀具材料的研制使切削速度提高了一倍，大大缩短了切削时间;另一方面，采用自动换刀系统，加速装夹等操作。，大大缩短了辅助时间。这些措施大大提高了生产效率，取得了良好的经济效益，但也大大增加了机床的负荷和工作时间。在加工中心的结构设计中，考虑到这些因素，其基本大件通常采用封闭式箱形结构，合理布置加强筋，加强各部件的接触空气，有效地改善了五轴立式加工中心的静空气。此外，调整部件的质量可以改变系统的固有频率，增加电阻可以改善机床的电阻特性，是改善机床动态空气的有效措施。

2.静态刚度。机床床身、导轨、工作台、刀架、主轴箱的结构刚度会因变形而影响机床本身的几何精度和误差。这些因素都要求数控机床具有较高的静刚度。切削过程中的振动不仅直接影响零件的加工精度和表面质量，而且会降低刀具寿命，影响生产效率。加工中心是连续运行的，加工过程中不可能通过人为的调整(如改变切削量或改变刀具的几何角度)来消除或减小振动。因此，须提高加工中心的动刚度。

3.热变形小。加工过程中，加工中心受到切削热、摩擦热等内外热源的影响，各部件会发生不同程度的热变形，影响工件的加工精度。由于加工中心的主轴转速、进给速度和切削量都大于传统机床，而且加工过程是自动化的，往往是连续加工的，产生的热量也更有效的通过液体冷却、冷购等方法来控制温升;通过对机床结构的改进，使零件的热变形在无误差敏感方向上发生。例如，卧式加工中心的柱采用对称的框式双柱结构，热变形产生主轴轴向平移的位移。它可以通过坐标校正来补偿，以减少热量的产生，并尽可能地将热源与主机分离。

4.运动部件间摩擦小，传动系统间隙消除。五轴立式加工中心工作台的位移以脉冲等效为单位。在对刀的情况下，工作台经常以很低的速度运动。这就要求工作台对数控装置发出的命令作出准确的响应。它与运动部件的摩擦特性有关。加工中心采用滚动导轨。滚动的静摩擦指南和静压指南很小,和润滑油的作用下,其摩擦力随运动速度的增加,它有效地避免了低速爬行现象,从而提高加工中心的运动平衡和定位精度。在进给系统中使用滚珠丝杠代替滑丝杠也是基于同样的原理。此外，采用脉冲补偿装置进行螺距补偿，消除了进给传动系统的间隙，有些机床采用无间隙传动副。

5.使用寿命长，精度保持好。良好的润滑系统保证了立式加工中心的使用寿命。导轨、进给丝杠、主轴部件均采用新型耐磨材料，使加工中心在长期使用中保持良好的精度。

6.人性化的设计。五轴立式加工中心采用主轴、多刀架和自动换刀装置，一次装夹可完成多道工序的加工，节省了大量装夹换刀时间。由于不需要人工操作，采用封闭式或半封闭式加工，使人机界面明亮、清洁、协调。本机具有很强的联锁能力，防止事故发生，提高了操作者的观察、操作和维护条件，并配有紧急停车装置，避免了事故的发生。所有操作集中在一个操作面板上，操作清晰，减少误操作。